La metodología ALU-C® desarrollada por AZTERLAN permite diseñar, modelar y fabricar insertos de molde con sensórica embebida que avanzan de forma significativa el estado del arte actual en HPDC.
Combinando ingeniería térmica avanzada con fabricación aditiva y estrategias avanzadas de sensorización, ALU-C® ofrece una solución disruptiva: diseño sobre un mapa térmico optimizado del molde para maximizar la eficiencia global del proceso en HPDC, LPDC y GDC.
- Mejora de la calidad de los productos, reducción de tasas de rechazo.
- Reducción de tiempos de ciclo mediante una acelerada y más controlada disipación de calor
- Aumento de vida útil de insertos, sensores y componentes térmicos
Ventajas
Diseños optimizados basados en simulación y monitorización en tiempo real a través de sensores embebidos para detectar anomalías durante la operación.
Reducción del tiempo de solidificación de los productos fundidos gracias a una mayor transferencia de calor entre el inserto ALU-C® y el aluminio.
Una mayor velocidad de solidificación genera una microestructura optimizada, mejorando sus propiedades mecánicas. Además, ALU-C® también reduce el riesgo de defectos de contracción.
Análisis detallado del flujo de calor del molde, identificando puntos calientes, limitaciones de refrigeración y desequilibrios térmicos para definir la estrategia térmica óptima que garantice máxima estabilidad y rendimiento.
Diseño del molde como un conjunto de insertos especializados, cada uno con una geometría de gestión térmica personalizada. Gracias a la fabricación aditiva, los canales de refrigeración y las transiciones de materiales se pueden optimizar completamente para el entorno operativo específico.
Integración y protección de sensores mediante insertos embebidos a través de fabricación aditiva para generar datos térmicos precisos en tiempo real.
Desarrollo de sistemas que introducen estrategias de gestión térmica en el molde (metodología Engineered Cooling® de AZTERLAN), garantizando que el molde alcance los transitorios deseados y se mantenga térmicamente estable durante todo el ciclo.
«La Fundición del Futuro es aquella de procesos conectados y capaz de beneficiarse del conocimiento generando dentro de la organización, a la par que sigue aprendiendo de su experiencia de fabricación y mercado y trabajando para ser medioambientalmente más responsable.
Las tecnologías de Industria 4.0, los sistemas avanzados de gestión y el machine learning, de la mano de un profundo conocimiento y control de la metalurgia y del proceso, están llamadas a transformar la forma en la que se fabrican los componentes fundidos».
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