PDManager® es el Sistema de Control de la Producción en Tiempo Real para digitalizar, correlacionar, trazar y almacenar ordenadamente los parámetros clave que intervienen en el proceso de fabricación de los componentes fundidos en una base de datos centralizada.
Compuesto por diversos módulos, PDManager® permite controlar y gestionar los siguientes aspectos de la producción:
- Preparación del metal
- Preparación de la arena de moldeo
- Proceso de moldeo, permanencia en la línea y desmoldeo
- Control de calidad aplicado sobre la producción
- Gestión del plan de control
- Gestión y seguimiento de todas las incidencias
- Consulta de toda la información almacenada
Ventajas
Almacenamiento de los parámetros relevantes en una misma base de datos, estableciendo correlaciones entre sí y permitiendo una interpretación inteligente.
Monitorización del estado real de la fabricación en cada momento y envío de notificaciones cuando algún parámetro se desvía de sus rangos aceptables.
Mejora del conocimiento y el control del proceso, así como la calidad final de la producción, gracias a la explotación inteligente de los datos clave.
Módulos de PDManager®
Un sistema modular a la medida de tus objetivos
Control y gestión, en tiempo real, del proceso de preparación del metal. Este módulo permite:
- Definir recetas y controles a realizar.
- Definir límites de control y aceptación.
- Mediciones automáticas de parámetros de fusión, tratamientos del metal y colada. (Cargas, parámetros hornos, espectrómetro, Leco, análisis térmico, control de temperatura del metal,…)
- Introducción manual de datos (Ajustes en cuchara, aditivos,…)
- Simplificación del control del flujo del metal desde los hornos a la unidad de colada asegurando la trazabilidad del proceso.
- Visualización de valores actuales de parámetros clave para el control de este proceso.
- Navegación directa a datos de espectrómetro, análisis térmico y comprobación de parámetros con desviaciones.
- Generación de alarmas.
- Propuesta de acciones correctivas.
Control y gestión, en tiempo real, del proceso de preparación de la arena de moldeo. Este módulo permite:
- Definir controles a realizar.
- Definir límites de control y aceptación.
- Mediciones automáticas de parámetros en la arenería (Molino, equipos de control, sondas y sensores adicionales,…).
- Mediciones manuales de parámetros en el laboratorio de ensayos de arena.
- Recordatorios programables de los controles que el operario debe realizar.
- Detecta y genera alarmas cuando algún control o ensayo predefinido no se ha realizado según el procedimiento establecido en el plan de control.
- Visualización de valores actuales y gráficos de evolución de parámetros clave para el control de este proceso.
- Genera alarmas cuando algún parámetro se encuentra fuera de los límites de proceso establecidos en el plan de control.
Control y gestión, en tiempo real, del proceso de moldeo, permanencia en la línea y desmoldeo de cada molde producido.
Control y gestión, en tiempo real, del proceso de control de calidad aplicado sobre la producción. Se incluyen aplicaciones para controles intermedios y controles de inspección final.
Módulo para la gestión del plan de control (especificaciones, limites actuación y limites de rechazo) y el plan de reacción (envío de alertas, propuesta de acciones correctivas o solicitud de controles adicionales predefinidas en el plan de control).
Gestión y seguimiento de todas las incidencias, notificaciones o solicitud de trabajos internos generados en la planta.
Acceso y consulta de toda la información almacenada en la BBDD centralizada. Aplicación de filtros, generación de gráficos, exportación de la información para su análisis mediante otras herramientas software, etc.
¿Puedo implantar PDManager® en mi planta?
Saca lo mejor de tu proceso de fundición
Todas las fundiciones de hierro que almacenen datos de su proceso de fabricación (en cualquier formato) y crean que un almacenamiento integrado de datos y una gestión inteligente de los mismos puede aportarles valor pueden beneficiarse de PDManager®.
Un sencillo proceso de diagnóstico permite determinar:
- Las fuentes y los formatos de recopilación y almacenamiento.
- Las oportunidades que ofrecen los equipos y sistemas de la planta para ofrecer y emitir datos.
- Los datos deseables que todavía no son capturados.
- Definición del proceso de emisión, captura y almacenamiento.
- Instalación de sensores comerciales para aquellos equipos relevantes que no emiten datos.
- Diseño de arquitectura de datos.
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«La Fundición del Futuro es aquella de procesos conectados y capaz de beneficiarse del conocimiento generando dentro de la organización, a la par que sigue aprendiendo de su experiencia de fabricación y mercado.
Las tecnologías de Industria 4.0, los sistemas avanzados de gestión y el machine learning, de la mano de un profundo conocimiento y control de la metalurgia, están llamadas a transformar la fabricación de componentes fundidos».
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