Tras casi cuatro años de trabajo, el proyecto europeo GREENCASTING LIFE ha llegado a su fin consolidando un mensaje claro: la transición hacia sistemas aglomerantes inorgánicos en fundición de hierro “es técnicamente viable y puede aportar resultados favorables, siempre que su implantación se base en un análisis exhaustivo y en la adaptación a las particularidades de cada proceso”.
GREENCASTING ha reunido a centros tecnológicos, universidades y fundiciones de distintos países europeos con un objetivo común: reducir las emisiones asociadas al moldeo, la colada y el desmoldeo, mejorando al mismo tiempo la calidad del aire en planta y la sostenibilidad del proceso.
La investigadora de AZTERLAN Erika Garitaonandia, coordinadora del proyecto en AZTERLAN, hace una lectura de los principales logros y lecciones aprendidas que deja el GREENCASTING.
Reducción significativa de emisiones
Uno de los resultados más consistentes del proyecto ha sido la reducción de emisiones contaminantes asociadas a los sistemas inorgánicos frente a los orgánicos convencionales.
Los ensayos realizados a escalas laboratorio, planta piloto y planta productiva industrial han mostrado reducciones superiores al 90% en compuestos BTEX y HAP, además de menores picos de gases como CO, NOx o SO₂. “La reducción de emisiones se ha demostrado en todos los ámbitos, también en condiciones industriales reales”.
No hay una solución universal
A pesar de los resultados ambientales, el proyecto ha evidenciado que la implantación industrial de estos sistemas no es directa, ni existe una solución única para todas las casuísticas.
“Cada fundición presenta condiciones específicas en términos de arenas, aleaciones, sistemas de moldeo y niveles de automatización, lo que obliga a adaptar formulaciones y procesos. Por esta razón, cada fundición necesita ajustar el sistema a su realidad productiva”.
El reto: Favorecer el desmoldeo y aumentar la colapsabilidad de los machos
Uno de los principales retos técnicos identificados ha sido la colapsabilidad de los machos, “especialmente en sistemas basados en silicatos de sodio, donde puede aparecer una resistencia secundaria a alta temperatura que dificulta el desmoldeo”.
El trabajo realizado dentro del proyecto ha permitido introducir mejoras mediante nuevas formulaciones y aditivos específicos, con resultados positivos incluso en geometrías complejas. “Con ello, hemos avanzado de forma clara en uno de los puntos más críticos del sistema: la capacidad de desmoldeo”.
Regeneración: clave para la viabilidad
Otro de los pilares del proyecto ha sido la regeneración de arenas, elemento clave para la sostenibilidad económica y ambiental del sistema. “Sin regeneración de arenas, la sostenibilidad del sistema no es completa; es una pieza esencial del proceso”.
Los resultados obtenidos muestran que es posible reutilizar altos porcentajes de arena regenerada manteniendo propiedades mecánicas adecuadas, lo que abre la puerta a modelos más circulares en fundición.
Implantación progresiva frente a sustitución directa
La experiencia industrial del proyecto ha puesto de manifiesto que la transición hacia sistemas inorgánicos requiere inversiones, ajustes de proceso y validación progresiva en planta. Por ello, “lejos de una sustitución directa, el enfoque debe ser evolutivo. En este caso, no hablamos de cambiar un producto por otro, sino de transformar la forma en la que se diseña y se controla el proceso de moldeo”.
Conclusión: una tecnología que funciona, a incorporar de forma progresiva
Con los resultados en la mano, el balance que hace el consorcio GREENCASTING LIFE es positivo: los sistemas inorgánicos han demostrado su potencial para reducir emisiones de forma muy significativa sin comprometer las propiedades del molde, pero su implantación exige conocimiento técnico y acompañamiento industrial.
“La tecnología funciona, pero la clave no reside en una sustitución directa del material, sino en una integración progresiva, basada en el conocimiento profundo del proceso y en su ajuste a las particularidades de cada planta.”
El proyecto GREENCASTING LIFE ha sido cofinanciado por el programa LIFE de la Unión Europea bajo el acuerdo de subvención LIFE21-ENV-FI-101074439. Concluido, deja tras de sí resultados científicos, validación industrial y una red de colaboración europea que seguirá impulsando la evolución hacia una fundición más sostenible.
