Basado en un software de control y una red mínima de sensores, este sistema puede instalarse en todo tipo de funciones de moldeo de arena en verde que deseen estabilizar la temperatura de salida de su arena de retorno y su calidad global.
Este sistema permite:
- Limitar picos de temperatura en la arena de retorno
- Asegurar la humedad óptima de la arena antes de almacenarla en los silos
- Optimizar el ciclo de mezclado de arena de moldeo
- Mejorar la estabilidad del proceso de fundición
- Asegurar la calidad de las piezas fabricadas
Gemelo digital del ciclo de retorno de las arenas
para el control real en tiempo real de la producción
- Dosificación de agua ajustada a la carga del tambor, de la arena de las cintas y a las características de la producción.
- Seguimiento del proceso en tiempo real.
- Señales de los equipos que operan en el proceso.
- Implementación de la tecnología PDManager® para aquellos casos en los que los equipos tienen accesibilidad limitada.
- Sensorización de elementos y puntos clave del proceso todavía no monitorizados.
- Desarrollo de una arquitectura de datos.
- Seguimiento y control de las características del proceso, en tiempo real.
- Toma de decisiones inteligente para la dosificación óptima de agua en tambor y cintas en cada momento.
Temperatura de las piezas a la salida del tambor
Temperatura de las piezas previa a irrigación
Temperatura previa a entrada en silos
Humedad
Ejemplo de layout de la implantación de sensores comerciales en una línea de desmoldeo. Pasa el cursor sobre los elementos destacados para obtener detalles de los valores captados.
Un gemelo virtual alimentado de datos de equipos y los datos capturados por una red mínima de sensores comerciales permiten ajustar el riego a la carga en tiempo real del tambor de desmoldeo y de las cintas:
- Cadencia de la producción
- Flujo de materiales en el proceso (bypass, vibrantes, etc.)
- Cargas del tambor
- Peso y temperatura del molde: metal/arena
- Humedad de la arena en distintos puntos del proceso
- Temperatura de la arena en distintos puntos del proceso
«La Fundición del Futuro es aquella de procesos conectados y capaz de beneficiarse del conocimiento generando dentro de la organización, a la par que sigue aprendiendo de su experiencia de fabricación y mercado.
Las tecnologías de Industria 4.0, los sistemas avanzados de gestión y el machine learning, de la mano de un profundo conocimiento y control de la metalurgia, están llamadas a transformar la fabricación de componentes fundidos».
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