Microestructura y propiedades mecánicas de una nueva aleación secundaria AlSi10MnMg (Fe) para piezas dúctiles de fundición inyectada a alta presión para la industria automotriz

La aleación primaria AlSi10MnMg es la aleación más utilizada para la fabricación de piezas fundidas a presión de alta presión asistidas por vacío (VPDC) con altos requisitos de ductilidad. En esta aleación, la soldadura en matriz se evita mediante un alto nivel de Mn (0,5 – 0,6 % en peso), mientras que el Fe se mantiene bajo (< 0,25 % en peso). Dicha combinación garantiza que los compuestos intermetálicos Al-Fe-Mn-Si sean del tipo poliédrico o escritura china rico en hierro α, lo que es menos perjudicial para la ductilidad. Sin embargo, las aleaciones secundarias son más económicas y su producción requiere menos energía que la de las aleaciones primarias. La mayor cantidad de Fe, una impureza común en las aleaciones secundarias, reduce la ductilidad, pero también la soldadura en matriz y, por lo tanto, los costos de fabricación. Se sabe que las microadiciones basadas en Mn son muy efectivas para transformar los dañinos compuestos β en forma de aguja/plaqueta en compuestos de hierro α con una morfología menos dañina. En este trabajo, una aleación secundaria con 0,60 % en peso. Se han colado % de Fe y diferentes microadiciones de Mn en piezas de prueba con diferentes espesores de pared mediante tecnología VPDC. Se ha optimizado el contenido de Mn de la nueva aleación. Se han determinado las propiedades mecánicas de la aleación optimizada en diferentes condiciones de tratamiento térmico y se han comparado con las de la aleación primaria AlSi10MnMg correspondiente. Se han obtenido propiedades mecánicas similares a las de la aleación primaria.