Centro de Investigación Metalúrgica

Proyectos I+D+i

IK4-AZTERLAN colabora en proyectos de I+D+i ligados a la industria metal-mecánica de la mano de empresas y agentes de innovación.

A continuación se presentan los diferentes proyecto de I+D+i financiadoscon fondos públicos y que se han desarrollado para diversos sectores industriales y ámbitos de actuación.

Edificio IK4-AzterlanEl proyecto Hiperturb: “Development of investment casting process of nickel superalloys with enhanced weldability” es un proyecto H2020- JTI- CleanSky2. Está dirigido a la búsqueda de una aleación mejorada en términos de soldabilidad y con posibilidad de uso a temperaturas por encima de 650ºC. Para ello, las estrategias se encaminarán a la modificación de la composición química de la aleación, la mejora del proceso de fundición (formas de enfriamiento, molde…), nuevos tratamientos térmicos, etc. que permitan lograr dichos objetivos.

La superaleación Inconel 718 es una aleación de base níquel que combina una serie de excelentes propiedades de alta resistencia mecánica, fatiga, creep y buena resistencia a la corrosión, lo que le permite su utilización para una gran variedad de aplicaciones. Asimismo, destaca su buena soldabilidad. Hoy en día es muy utilizada en el sector aeronáutico, especialmente en componentes para las turbinas, sin embargo, su uso está limitado a 650ºC. Por encima de esta temperatura se producen inestabilidades microestructurales que provocan un descenso muy significativo de sus propiedades.

Consorcio del proyecto: IK4-AZTERLAN, Alfa Precission Casting, IK4-LORTEK.

Sectores industriales y ámbitos de actuación: Aeronáutica, nuevos materiales metálicos, fabricación avanzada.

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RIB-ON “Innovative Stamping Die for Aluminium Ribs Hot Stamping” es un proyecto H2020- JTI- CleanSky2 que tiene como objetivo desarrollar y fabricar un troquel de estampación innovador basado en un desarrollo modular/reconfigurable y de bajo coste para producir diversos modelos de wing ribs (costillas) de las alas externas aeronaves utilizando nuevas aleaciones de aluminio de alto rendimiento y troqueles de acero y sistemas de recubrimiento a medida.

Consorcio del proyecto: IK4-AZTERLAN, BATZ S.Coop.

Sectores industriales y ámbitos de actuación: Aeronáutica, Conformado de materiales metálicos en estado sólido, utillajes, sistemas de recubrimiento, nuevos materiales metálicos, aluminio de alto rendimiento, acero.

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El PROYECTO LIFE ECO-SANDFILL es un proyecto europeo financiado a través del programa LIFE 15, está formado por un consorcio de empresas vascas (Fundiciones del Estanda S.A., Ondarlan S.L.), dos centros tecnológicos (Gaiker-IK4 e IK4-Azterlan) y la compañía Acciona Infraestructura.

El Proyecto se orienta a la valorización de arenas de fundición en diferentes aplicaciones de construcción, así como en el mismo proceso de fundición en sustitución a la arena virgen, con el objetivo final de avanzar hacia el vertido cero del residuo más voluminoso de la fundición.

Consorcio del proyecto: IK4-AZTERLAN, Fundiciones del Estanda S.A., Ondarlan S.L., Gaiker-IK4

Sectores industriales y ámbitos de actuación: Fundición, revalorización de residuos, sostenibilidad y medio ambiente, arenas, moldes.

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El proyecto europeo RESLAG: “Turning waste from steel industry into a valuable low cost feedestock for energy” financiado por el Programa H2020- WASTE (2014) y formado por un consorcio de 19 participantes pertenecientes a siete países europeos y uno internacional de Marruecos. El objetivo principal de RESLAG es valorizar y reutilizar las escorias negras de acería en 4 innovadoras aplicaciones:

  1. extracción de metales no ferrosos de alto valor,
  2. material de almacenamiento de energía térmica para aplicaciones de recuperación de calor en sectores industriales,
  3. material de almacenamiento de energía térmica para las plantas de concentración de energía solar
  4. materia prima para la fabricación de materiales refractarios.

La demostración de cada una de las aplicaciones se lleva a cabo a través del diseño y construcción de demostradores a nivel piloto.

Consorcio del proyecto: IK4-AZTERLAN, CIC-Energigune, Arcelor Mittal Sestao, Novargi Industries S.L.,

Sectores industriales y ámbitos de actuación: Fundición, revalorización de residuos, sostenibilidad y medio ambiente, acero, escorias.

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PROYECTO PYRKAST (2016-2018)

El proyecto PYRKAST se enmarca en la Tecnología de Fundición y más concretamente en el desarrollo de nuevos productos para responder a las demandas de los sistemas de frenado de trenes de alta velocidad: una mayor capacidad de frenada, mayor seguridad y fiabilidad, mayor vida en servicio y menores costes de inspección y mantenimiento.
El objetivo general del proyecto es un nuevo concepto de disco de freno de calidad premium, cuyo principal atributo es el concepto cero defectos y que ha de servir para mejorar el posicionamiento de PYRSA, empresa líder, a escala global. Para la materialización de dichos discos de freno premium se ha creado un consorcio multidisciplinar capaz de dar respuesta a los retos que se plantean en todos los aspectos clave que requiere el proyecto: metalurgia de los aceros, simulación, tecnología de fundición, moldeo, materiales auxiliares, mecanizado y técnicas avanzadas de ensayo.

Se trata de un proyecto europeo H2020-SPIRE “Sustainable Production of Industrial Recovered Energy using energy dissipative and storage technologies” que pretende dar una solución integral a la recuperación del calor residual en una planta industrial de cera perdida que produce pizas para el sector aeronáutico. Para ello se van a desarrollar soluciones basadas en intercambiadores de calor que van a incorporar materiales de cambio de fase (PCMs) y líquidos de intercambio de calor resistentes a elevadas temperaturas (HTFs). La energía recuperada va a ser utilizada a tres niveles: primero en necesidades existentes en la planta, a continuación, va a ser utilizada por terceros y más concretamente por un polideportivo y por último se acumulará en el terreno para su uso posterior en función de las condiciones climáticas. Por otro lado, se va a integrar este sistema de recuperación de calor en el sistema productivo de la empresa mediante un nuevo sistema de gestión basado en modelos predictivos de control que aseguren la mayor productividad y a su vez la mayor recuperación de energía posible.

Más información sobre SUSpire



El proyecto FLANGEROUTE liderado por FORJAS DE IRAETA HEAVY INDUSTRY, S. se sitúa dentro del ámbito de fabricación de componentes, en concreto, bridas para el sector eólico principalmente.
Debido a la tendencia relacionada con la reducción de costes que este sector está tomando últimamente y el afloramiento y crecimiento de competidores procedentes de mercados asiáticos se plantea la investigación y desarrollo de nuevas tecnologías de fabricación y validación, que permitan integrar el conocimiento y necesidades del sector eólico en las bridas de torre, a través del estudio y caracterización de nuevos materiales, su proceso de selección y de nuevas tecnologías de soldadura en el sector.
El proyecto FLANGEROUTE es el proyecto de mayor relevancia de FORJAS IRAETA de los últimos años, dada su dimensión, el alcance y novedad de sus objetivos, el salto tecnológico que supone a nivel europeo e internacional y su considerable presupuesto. El proyecto es el único de la empresa que está aprobado y cofinanciado por el MINISTERIO DE ECONOMÍA Y COMPETITIVIDAD a través de la convocatoria RETOS-COLABORACIÓN 2015 (RTC-2015-3720-3), lo cual ha supuesto un hito muy importante para la empresa.

Se trata de un proyecto OCEANERANET-2014 surgido para responder a la concurrencia de tres factores en el rendimiento y la vida en servicio de los WECs (Wave Energy Converters): la corrosión, el fouling y la cercanía a la costa.
Los fenómenos de corrosión y fouling se combinan provocando un deterioro acelerado de las piezas de piel de cualquier máquina sumergida y constituyen, por tanto, un serio problema que afecta a la durabilidad de cualquier instalación subsea. Las soluciones tradicionales antifouling radican su efectividad en el empleo de elementos de alta toxicidad, como el cobre, mientras que las soluciones anticorrosión se articulan en torno al empleo del principio “connect to protect”, basado en mecanismos de protección catódica. Sin embargo, estas dos estrategias no son aplicables en los casos en los que esté involucrado alguno de los siguientes factores:
- Aceros de alta resistencia. La aplicación de corrientes impresas provoca fenómenos de fragilización inaceptables.
- Componentes en movimiento. Los fenómenos de arrastre reducen el transporte de iones de forma significativa limitando la protección contra la corrosión.
- Aguas costeras. Tanto por responsabilidad medioambiental como por las regulaciones en vigor, el empleo de cobre en la cercanía de la costa debe ser eliminado.
Para responder a esta casuística para la que en la actualidad no existe una solución medioambientalmente responsable y económicamente competitiva, el Consorcio de OCEANIC plantea desarrollar una solución que integre recubrimientos anticorrosión y antifouling en un mismo componente. Se trata, por tanto, del desarrollo de Productos con recubrimientos anticorrosión-antifouling de baja emisión.
Más información sobre OCEANIC

Con el objetivo de mejorar la competitividad de la industria a través de la eficiencia energética, IK4-AZTERLAN participa en el proyecto colaborativo BEROA-GO orientado al desarrollo de recubrimientos de captación de energía radiante de piezas y equipos a elevadas temperaturas. El propósito de este proyecto no es otro que recuperar y reaprovechar la radiación de calor emitida por dichos elementos.
Tras haber realizado una primera aproximación para plantear posibles soluciones y analizar la viabilidad técnica de las mismas, el proyecto se encuentra en su segunda fase: el diseño del captador de calor, el desarrollo de recubrimientos y sustratos y, a su vez, el cálculo del impacto de dicho captador sobre la industria. Para el año 2018 está previsto el desarrollo de un primer prototipo del sistema.
El proyecto BEROA-GO, financiado en el programa ELKARTEK del Gobierno Vasco (apoyo a la investigación colaborativa en áreas estratégicas), está coordinado por Tecnalia y cuenta con la participación de un destacado equipo de investigadores de los centros tecnológicos IK4-Azterlan, IK4-Cidetec, IK4-Ikerlan, IK4-Tekniker, el CIC Energigune y de la UPV/EHU.



El Proyecto HARDALU: “Fluidised Bed Heat Treatment Furnace for HPDC engine blocks and other transport components offering new opportunities for lightweight, cost competitiveness and energy saving” es un proyecto H2020-SME Instrument, liderado por Hormesa y con una alta contribución de IK4-Azterlan, en ejecución durante 2015-2017. Los objetivos principales del proyecto HardAlu:
Posibilitar la aplicación de tratamientos térmicos T6/T7 a piezas convencionales HPDC, en particular a bloques motor Reducir drásticamente el tiempo de los tratamientos convencionales T6/T7 Establecer los tratamientos en lecho fluidizado óptimos para los tipos principales de componentes de automoción Explotar al máximo la alta transferencia de calor asociada al lecho fluidizado. Las mejoras en propiedades mecánicas pueden permitir nuevas aplicaciones y el re-diseño de las piezas para utilizar menos metal y seguir alcanzando los requerimientos mecánicos.

El proyecto ALPRE: “Desarrollo de aleaciones de aluminio de altas prestaciones para diseño y fabricación de componentes de automoción aligerados mediante tecnología Baja Presión” está financiado por el Ministerio de Economía y Competitividad dentro de la convocatoria de Retos-Colaboración.
IK4-AZTERLAN lidera dentro del proyecto ALPRE el desarrollo de un sistema predictivo de control metalúrgico basado en análisis térmico: Thermolan-Al para la predicción de la estructura en pieza real concretamente: portamanguetas fabricados por FAGOR EDERLAN y llantas fabricadas por MAPSA. También participan en el proyecto el centro EDERTEK y la Universidad de Mondragón. Los objetivos del proyecto son:
- La reducción de peso de componentes como llantas y portamanguetas.
- El incremento de las propiedades mecánicas de componentes de seguridad del chasis de los vehículos.
- El desarrollo de herramientas predictivas que mejoren la eficiencia productiva
- La reducción de los costes de fabricación
La consecución de estos objetivos posicionará a las empresas participantes en disposición de ofrecer a los clientes finales productos con mayores características mecánicas que las actuales, lo que permitirá un rediseño aligerado de las piezas.

El Proyecto ACTIMAT es un proyecto Elkartek: “Nuevos materiales para la estrategia de especialización inteligente en Fabricación Avanzada”, que agrupa a un total de 15 Centros Tecnológicos y Universidades vascas con el objetivo común de desarrollar conocimiento en el ámbito de los nuevos materiales.
Siguiendo la estrategia definida en materiales, este proyecto se centra en el desarrollo concreto de materiales esenciales principalmente para el sector TRANSPORTE, si bien también tienen repercusión en otros sectores:
- Materiales reforzados composites y metálicos, ligeros y económicos para el desarrollo de estructuras más resistentes y ligeras.
- Materiales activos para el desarrollo de sensores y actuadores, focalizados al desarrollo de sistemas de amortiguamiento.
- Modificación de los materiales presentes en las uniones disimilares, metal/metal, metal/cerámica y metal//polímero, para garantizar una unión directa en el proceso de moldeo e incluso reducir pasos intermedios en los procesos actuales de unión.
- Nuevos materiales (metales y polímeros), procesables mediante las nuevas tecnologías de Fabricación Aditiva (FA), que permitan desarrollar nuevos utillajes y herramientas de moldeo más ágiles que permitan el desarrollo de series más cortas para automoción y reducir costes.
- Nuevos materiales nanoporosos funcionalizados para seguridad y mantenimiento.

“La Fábrica del Futuro” es un proyecto innovador y profundamente transformador, cuyo objetivo es elevar el nivel tecnológico y competitivo de las empresas, mejorando su buen posicionamiento internacional y generando nuevos puestos de trabajo cualificado en el futuro más próximo. Este proyecto piloto pretende extenderse en los próximos años a otras empresas del sector de transformación metalúrgica de Bizkaia.
Desde el punto de vista técnico, el proyecto aborda tres retos fundamentales: 1) Integración de tecnologías 4.0 para el desarrollo de procesos industriales más estables, orientado a la fabricación “Cero defectos”. 2) Producción de piezas elegantes (Smart Casting) que posibilitan la eliminación o minimización de operaciones que no aportan valor añadido. 3)Desarrollo de procesos más simples y lineales “Lean Manufacturing”. Procesos económicamente más rentables.


El proyecto Accomin: “Development of actuator components made by alternative metal injection molding (MIM) process” es un proyecto FP7- JTI- CleanSky. El objetivo del proyecto ha sido la demostración de que existen componentes de pequeño tamaño y geometría compleja que forman parte de los actuadores del sistema de control de vuelo de un avión que pueden ser fabricados mediante la tecnología de fabricación MIM (Metal Injection Moulding).
El MIM permite fabricar piezas complejas en un tiempo reducido comparado con el mecanizado, que es el método tradicional de fabricación de dichos componentes y es una tecnología de fabricación utilizada en sectores como el automoción, médico y militar, pero sin embargo no está integrada en la industria aeronáutica.
El proyecto, actualmente finalizado con éxito, ha identificado y fabricado mediante el proceso de fabricación MIM 4 componentes de actuadores, los cuales han sido validados técnica y económicamente.



FRONTIERS II es un proyecto colaborativo con un elevado contenido de investigación básica orientada, que persigue profundizar y avanzar en el desarrollo de la investigación estratégica en el campo de los Tratamientos de Superficie a través de la integración de las capacidades científico-tecnológicas de los diferentes agentes de I+D de la CAPV, con el fin de generar conocimiento y crear una masa crítica de actividad en este campo de conocimiento. Asimismo, el proyecto pretende utilizar este conocimiento para desarrollar, a medio plazo, superficies multifuncionales que permitan proponer soluciones innovadoras a los retos científico-tecnológicos más importantes visualizados para los próximos años en el ámbito de los Tratamientos de Superficie en la CAPV, de cara a favorecer la competitividad y la innovación en Euskadi y, por consiguiente, impulsar su economía, contribuyendo así al bienestar de su Sociedad.

Este proyecto se plantea como aproximación multisectorial de cara a promover la introducción de la Fabricación aditiva en diferentes sectores industriales, analizando dicha alternativa para desarrollar nuevos productos mucho más competitivas que las actuales. Se trata de desarrollar capacidades para fabricar componentes mediante estas tecnologías y generar conocimiento común compartido, mediante nuevos productos que supongan una mejora competitiva sustancial para las empresas del consorcio, y otras entidades de su cadena de valor. Todo esto será posible gracias al desarrollo de las materias primas (aleaciones específicas para cada aplicación). Teniendo en cuenta las actuales tendencias y la realidad de los diferentes sectores, se ha decidido apostar en este proyecto por los sectores de automoción, aeronáutica y médico. En la actualidad los nichos de mercado más importantes donde se está aplicando la Fabricación Aditiva son precisamente esos sectores y es donde se prevé el máximo impacto industrial. En el caso concreto de este proyecto, las industrias usuarias del consorcio representan a entidades que históricamente han sido y siguen siendo punteras en I+D, con gran conocimiento sectorial y de las tendencias europeas, representando la realidad de los respectivos sectores en Euskadi (CIE, Amaya Telleria, ALFA, Aciturri, Createch, Metallied y Sisteplant). Además, se cuenta con la colaboración de AFM por el gran interés sectorial que supone en cuando a fabricaciones avanzadas.



La creciente concienciación ecológica está generando unas políticas medioambientales más estrictas. El sector de automoción, causante del 15% de las emisiones de CO2, debe hacer frente a unas normativas (Euro 5, Euro6) cuyo objetivo es de imponer a los fabricantes un límite de 100 g CO2/km.
Los ejes traseros que soportan los depósitos de gas de este segmento son construidos en hierros y aceros, por lo que el estudio de un híbrido a partir de aluminio y fibra de carbono podría facilitar al fabricante el logro del objetivo en peso para el vehículo.
El proyecto INNGAS trata de desarrollar una solución integrada en el chasis de un vehículo con potencial de ser la base de un segmento C y D, que proporcione: 1) Depósitos de gas a presión de última tecnología 2) Handling acorde al segmento, sin disminución de rendimiento debido a los depósitos de gas 3) Seguridad 4) Coste.



Proyecto financiado a través del Programa Retos Colaboración (2014) está formado por un consorcio de dos empresas industriales (Carmusa y Montorretas S.A.) e IK4-Azterlan. El proyecto consiste en desarrollar perdigones libres de plomo, inocuos para el medio ambiente y las aves, capaces de garantizar las propiedades balísticas de la munición convencional y, a su vez compatible con las armas actuales.



El Proyecto SENTRY: “Sustainable Dismantling and Recycling of Metallic Aerostructures” es un proyecto Europeo FP7- JTI-CleanSky. El proyecto tenía como objetivo llevar a cabo un reciclaje diferenciado de las aleaciones con las que se fabrican los paneles integrados en el fuselaje de las aeronaves, para conseguir que los materiales empleados no se desvíen hacia productos de menor valor añadido y puedan volver a ser incorporados a la que fue su aplicación original. En la actualidad, a pesar de que los paneles estén compuestos por distintos materiales, el proceso de reciclaje se hace de forma conjunta. Esto significa que el aprovechamiento de las materias primas empleadas no es completamente eficiente.
La iniciativa cuenta con la participación de tres centros tecnológicos integrados en la Alianza IK4, GAIKER, AZTERLAN y LORTEK. IK4-Azterlan aporta su experiencia en el ámbito de la metalurgia del aluminio aplicada al reciclado. Compañías líderes mundiales como la aeronáutica francesa Dassault Aviation y la israelí IAI, la metalúrgica de aluminio francesa Constellium y la especialista holandesa en reciclaje de aeronaves a su fin de vida AELS, tienen un papel relevante en el proyecto.

El desarrollo del proyecto FONDEO AD HOC (INNPACTO 2012) abrió unas vías de trabajo de gran interés para IK4-Azterlan, que se alinean con su estrategia de especialización en el estudio de la respuesta mecánica avanzada de aleaciones de alta resistencia para componentes de industria pesada.
Se entiende por “respuesta mecánica avanzada” el campo que excede de los modelos lineales estáticos convencionalmente utilizados en la ingeniería y se adentra en el comportamiento heterogéneo de soldaduras de gran espesor, la mecánica de la fractura, la progresión del daño provocado en los materiales por cargas dinámicas y la influencia de los factores ambientales en la modificación de las propiedades de los materiales.
Las vías de investigación concretas de FONDEO AD HOC son:
- La influencia del espesor, la geometría del cordón, el metal base y el metal de aporte en uniones soldadas por arco de calderería pesada.
- La sensibilidad de los aceros estructurales de límite elástico superior a 800 MPa (metal base y soldadrua por flash) a la presencia de grietas, tanto a temperatura ambiente como a bajas temperaturas. Este estudio se ha desarrollado en base a los principios de la mecánica de la fractura elastoplástica, tomando como referencia el parámetro CTOD. - La respuesta a la fatiga mecánica de los aceros de alta resistencia (metal base y so0ldadrua por flash), basada en estudios de fatiga uniaxial.
- La influencia de la inmersión en agua y la aplicación de un potencial catódico en el mecanismo de fallo de los aceros de alta resistencia (metal base y so0ldadrua por flash) destinados a aplicaciones sumergidas.



El proyecto Hotprocess está centrado en el desarrollo de la Tecnología de Estampación en Caliente y, más en concreto, en su aplicación a los componentes de automoción.
Las principales novedades que plantea el Proyecto Hotprocess se focalizan hacia el desarrollo de productos en los que las incidencias de naturaleza metalúrgica, incluidas las limitaciones en el comportamiento frente a la corrosión se vean minimizadas. A las consideraciones en términos de Producto, es necesario añadir aquellas que se relacionan con el desarrollo Tecnológico, ya que los factores en términos de productividad son determinantes en el propio desarrollo de esta tecnología de fabricación.
Las principales novedades que aparecen asociadas al desarrollo del Proyecto se resumen del modo siguiente:
- La optimización del mapa térmico de las siluetas en la etapa de calentamiento.
- Eliminación de las incidencias que se presentan en los recubrimientos AlSi de los aceros Usibor.
- Desarrollo de un sistema de monitorización de las atmósferas de protección y su relación con la calidad del Producto fabricado.
- Experimentar con nuevos recubrimientos, de tal suerte que la resistencia a la corrosión aparezca claramente optimizada.
- Desarrollar una metodología de fabricación capaz de producir piezas para el sector de Automoción con zonas de baja dureza.
- Identificar y reducir, al menos, dos de las operaciones que no incorporan valor a las piezas estampadas en Caliente.



El proyecto INNOBRAKE - Mejora de la respuesta de los discos de freno al mecanizado ha sido financiado por el Ministerio de Economía y Competitividad (MINECO) bajo el programa INNPACTO. El principal objetivo de este proyecto es el desarrollo de procesos de fabricación de componentes de fundición que minimicen la problemática asociada a la generación de tensiones residuales.



El proyecto SOUNDCAST - Vacuum-assisted high pressure die castings with reduced porosity at low cost es un proyecto enmarcado dentro del programa Research for the Benefit of SMEs (FP7-SME-2012-1, N° 315506). Este proyecto desarrolla una solución óptima para la reducción de porosidad en componentes de aluminio inyectado mediante la adaptación de sistemas de vacío a un precio muy competitivo. El desarrollo de una aleación de aluminio reciclado con propiedades mecánicas mejoradas reduce el coste de la materia prima y alarga la vida del molde. Las piezas presentan una excelente ductilidad y soldabilidad.


El proyecto ECOFAB - Nuevos procesos Eco-Eficientes para sectores industriales estratégicos de Euskadi es un proyecto de cooperación industrial en el cual participan destacadas empresas de los principales sectores industriales del País Vasco (fundición, forja y mecanizado), financiado por el Gobierno Vasco bajo el programa ETORGAI, tiene como objetivo el control de la eco-eficiencia e impacto medioambiental de los principales procesos industriales.



El proyecto INNOSAND - Desarrollo de un Innovador Sistema de Moldeo de Arena, financiado por el Ministerio de Economía y Competitividad (MINECO) bajo el programa INNPACTO, es un proyecto de investigación aplicada al desarrollo e implementación de un innovador sistema de moldeo horizontal para la fabricación de moldes de arena con propiedades y costes altamente optimizados.



El proyecto HIMAT - Piezas superligeras con Hibridación de Materiales para vehículo cero emisiones es un proyecto estratégico financiado por el Gobierno Vasco (Programa ETORGAI) cuyo principal objetivo es desarrollar automóviles energéticamente más eficientes mediante la unión de materiales disimilares que presenten un significativo menor impacto en el medioambiente.


El proyecto ENEPRO - Nuevo Sistema de control de consumos energéticos en fundición, es un proyecto financiado por el programa europeo MANUNET (ERA-NET), cuyo principal objetivo es el desarrollo de un sistema de optimización de los consumos energéticos en producción para el sector de la fundición.



El proyecto IPRO - Intelligent Foundry Business Process es un proyecto financiado por el programa EUROSTARS. El objetivo del proyectoIPRO es proveer a las empresas de fundición de un sistema de control integral del proceso, donde tras la captura de todas las variables involucradas en la fabricación de una pieza, sea posible determinar los parámetros óptimos de cada una de las Áreas del proceso productivo para evitar la aparición de defectivo.

El proyecto COOLMOLD - Nuevo concepto de fabricación de piezas de tamaño elevado es un proyecto enmarcado dentro del área de investigación Manufacturing de Alto Rendimiento de la convocatoria Etorgai 2013 (Gobierno Vasco) con un presupuesto cercano a los 4,4 millones de euros. La finalidad del proyecto consiste en gobernar el enfriamiento de ciertas áreas de piezas de elevado espesor, tanto de fundición de hierro como de acero. Los objetivos que se esperan lograr es un aumento de productividad y una mejora de propiedades mecánicas por acelerar el enfriamiento de este tipo de piezas.