AZTERLAN colabora en proyectos de I+D+i ligados a la industria metal-mecánica de la mano de empresas y agentes de innovación.
A continuación se presentan los diferentes proyecto de I+D+i financiadoscon fondos públicos y que se han desarrollado para diversos sectores industriales y ámbitos de actuación.
The LIFE project 6 European flagship ferrous foundries will implement at industrial scale the inorganic binder system on their production process implying major changes, starting with selection of the suitable inorganic binder system, changes in processes and investments in new equipment. In parallel different sand reclamation methods will be demonstrated. Based on the results obtained, the foreseen techniques will present an outstanding knowledge for BAT technologies participating to tackle environmental problems and to produce greener products to European market.
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El proyecto europeo HI4S (Heat It yourself For Sustainability) tiene como objetivo la revalorización de escorias negras de acería como material de almacenamiento térmico para la regeneración de calor y la producción de electricidad a partir del calor residual de hornos de arco eléctrico. En el seno del mismo se desarrollará un prototipo de planta de regeneración de calor y producción de electricidad en las instalaciones de Arcelor Mittal. El proyecto se encuentra financiado por el programa LIFE de la Unión Europea bajo el acuerdo de licencia LIFE20 CCM/ES/001733.
Consorcio del proyecto: AZTERLAN, CIC Energigune (líder del proyecto), ArcelorMittal, Fivemasa, Enerbasque, Life Cycle Engineering-LCE, SDEA Solutions.
Sectores industriales y ámbitos de actuación: Acerería, gestión energética, revalorización de residuos, LIFE program.
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El proyecto H2Free tiene como objetivo desarrollar una guía práctica de degasificación de hidrógeno de aceros de ultra alta resistencia recubiertos con LHE-Zn-Ni y LHE-Cd con el propósito de ahorrar costes de producción y minimizar el impacto ambiental, así como favorecer que los recubrimientos Zn-Ni superen a los convecionales recubrimientos tóxicos que contienen Cd.
Consorcio del proyecto: AZTERLAN, CIDETEC (líder del proyecto), HELMHOLTZ-ZENTRUM GEESTHACHT, ELSYCA, ELHCO, MAX-PLANCK-INSTITUT FÜR EISENFORSCHUNG.
Sectores industriales y ámbitos de actuación: Clean Sky2, aeronáutica, desarrollo de procesos, fragilización por hidrógeno, fractura, corrosión, desgasificación, Aceros de ultra alta dureza, hidrógeno, níquel, cadmio, zinc.
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El proyecto Clean Sky 2 NEMARCO se centra en el eco-diseño de materiales y procesos más sostenibles, duraderos y de menor riesgo para la salud humana. Concretamente el equipo investigador de este proyecto Clean Sky 2 se centrará en el desarrollo de nuevos anillos de selladoubicados en el sistema de purgado de aire para la presurización de la cabina, que en la actualidad son fabricados en aleaciones base cobalto. Con este fin se van a explorar aleaciones NiCrSiFeB adaptando los parámetros de fabricación del proceso actual de fundición centrífuga y buscando procesos de fabricación alternativos como la fabricación aditiva por LMD. Se desarrollará un importante trabajo de diseño aplicando metodologías de modelización asociadas a la formación de fases y al estudio de los principales fenómenos de difusión y precipitación. Se diseñarán experimentos específicos para cada proceso de fabricación, recogiendo los datos asociados a las variables de proceso y características del componente final. Junto con al análisis técnico previo, se realizará un análisis del ciclo de vida y un estudio preliminar de toxicidad para evaluar el impacto medioambiental y económico de los desarrollos.
Consorcio del proyecto: AZTERLAN, LORTEK (líder del proyecto), CIDETEC, CENTRO TECNOLÓGICO DE MIRANDA DE EBRO y ECOLE CENTRALE DE LYON.
Sectores industriales y ámbitos de actuación: Clean Sky2, aeronáutica, desarrollo de procesos, fundición centrífuga, LMD, fabricación aditiva por laser, cobalto, níquel, medio ambiente, eco-diseño.
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El principal objetivo del proyecto Clean Sky 2 REINTEGRA es desarrollar procesos de desmantelado y reciclaje de paneles de aeronaves soldados mediante las técnicas LBW Laser Beam Welding (soldadura por láser) y FSW Friction Stir Welding (soldadura por fricción) más sostenibles y eficientes. Las aleaciones
Aluminio-Litio (Al-Li) recuperadas serán reutilizadas en aplicationes avanzadas del sector aeronáutico. Para ello, el equipo investigador también desarrollará diferentes procesos de decapado para eliminar capas de pintura y tratamientos superficiales evitando que estos generen impurezas en el refundido. Los nuevos procesos de desmantelado y reciclaje serán testados tanto en cupones de soldadura, como en paneles demostradores. Los datos experimentales de los ensayos de reciclado y su posterior caracterización serán la base para el desarrollo de una herramienta software de modelizado que permitirá estimar la compatibilidad de reciclaje de cualquier estructura soldada por FSW y LBW que combine aleaciones Al-Li para su reutilización en aleaciones aeronáuticas.
Consorcio del proyecto: AZTERLAN, CIDETEC, SONACA, AIR (asesor industrial) y CONSTELLIUM (asesor industrial).
Sectores industriales y ámbitos de actuación: Clean Sky2, aeronáutica, desarrollo de procesos, soldadura, modelización, revalorización de residuos, aluminio, litio.
El principal objetivo de HIPERMAT es empoderar las tecnologías bajas en emisiones del futuro a través de mejorar el impacto medioambiental de materiales y componentes a través de su cadena de valor.
En el seno del proyecto se crearán al menos dos aceros inoxidables refractarios y un recubrimiento cerámico a través de modelizado avanzado, hidrosolidificación, LMD y tecnologías innovadoras de aplicación de recubrimientos cerámicos en vigas y anillos de hornos de estampación en caliente con sensores embebidos.
Consorcio del proyecto: AZTERLAN, GHI HORNOS INDUSTRIALES, KUNGLIGA TEKNISKA HOEGSKOLAN, QuesTek Europe AB, ESI SOFTWARE GERMANY GMBH, SVUM AS, AMPO S. Coop., FRAUNHOFER GESELLSCHAFT ZUR FOERDERUNG DER ANGEWANDTEN FORSCHUNG E.V., FUNDACIO EURECAT, ASOCIACION CENTRO TECNOLOGICO CEIT, RINA CONSULTING - CENTRO SVILUPPO MATERIALI SPA, ADVANCED COATINGS & CONSTRUCTION SOLUTIONS, GESTAMP LOUNY SRO Czech Republic, Calcom ESI.
Sectores industriales y ámbitos de actuación: nuevos materiales, estampación, fundición, automoción, Industria 4.0, tratamientos térmicos.
El proyecto europeo REVaMP tiene como objetivo demostrar soluciones tecnológicas para actualizar equipos de la industria de producción de acero y de recuperación de aluminio y plomo con el fin de mejorar la adaptación de los hornos a cargas metálicas y combustibles alternativos de composición variable, contribuyendo a la eficiencia energética y de recursos en la industria metalúrgica.
En el seno del proyecto AZTERLAN desarrollará de la mano de las empresas REFIAL y GHI Hornos Industriales un caso de uso para la mejora de la eficiencia energética. Asimismo, el Centro Tecnológico desarrollará Software as a Service que integrará modelos predictivos de control y herramientas de decisión para monitorización, control y gestión optimizada de los procesos del acero, aluminio y plomo en las plantas industriales de SIDENOR, GRUPAL ART, REFIAL y EXIDE.
Consorcio del proyecto: AZTERLAN, VDEH-BETRIEBSFORSCHUNGSINSTITUT GMBH, NARODOWE CENTRUM BADAN JADROWYCH, ZASTAWNY HENRYK, OSRODEK TECHNIKI JADROWEJ POLON WE WROCLAWIU SPOLKA Z OGRANICZONA ODPOWIEDZIALNOSCIA, FRAUNHOFER GESELLSCHAFT ZUR FOERDERUNG DER ANGEWANDTEN FORSCHUNG E.V., LSA-LASER ANALYTICAL SYSTEMS & AUTOMATION GMBH, ARCELORMITTAL BREMEN GMBH, SIDENOR ACEROS ESPECIALES SL, FUNDACIO EURECAT, GRUPAL ART SL, GHI HORNOS INDUSTRIALES, REFINERIA DE ALUMINIO SL, RHEINISCH-WESTFAELISCHE TECHNISCHE HOCHSCHULE AACHEN, FUNDACION CARTIF, EXIDE TECHNOLOGIES SL
Sectores industriales y ámbitos de actuación: Fundición, Reciclaje de metales, Eficiencia Energética, Industria 4.0.
La Acción Innovadora INEVITABLE tiene como objetivo desarrollar una tecnologia de monitorización completamente digitalizada para un funcionamiento mejorado de los procesos de fabricación.
El objetivo del proyecto INEVITABLE es desarrollar sistemas de supervisión de alto nivel para las diferentes plantas de producción y en entornos demostrativos operacionales (TRL 7) para favorecer la operación autónoma de procesos basadaa en razonamiento cognitivo embebido. Se definirán indicadores de seguimiento relacionados con el consumo de recursos y las cualidades de los productos.
Se realizará una transformación digital completa de las plantas incluyendo la adquisición, el almacenamiento, el procesado y el análisis de datos, así como la comunicación, automatización y estandarización de las interfaces de datos relevantes.
Consorcio del proyecto: AZTERLAN, VDEH-BETRIEBSFORSCHUNGSINSTITUT GMBH, K1-MET GMBH, UNIVERZA V LJUBLJANI, KUNGLIGA TEKNISKA HOEGSKOLAN, ACRONI PODJETJE ZA PROIZVODNJO JEKLA IN JEKLENIH IZDELKOV DOO, SIEMENS TRGOVSKO IN STORITVENO PODJETJE DOO, SIDENOR ACEROS ESPECIALES SL, VOESTALPINE STAHL GMBH, EIBAR PRECISION CASTING SL, COMPUREG PLZEN SRO.
Sectores industriales y ámbitos de actuación: Fabricación avanzada, industria 4.0
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El proyecto europeo DigiMAT:
“Digital Materials for the automotive industry” está orientado a desarrollar soluciones inteligentes para conectar datos de proceso y características de materiales con el fin de crear una nueva generación de materiales para la industria de automoción. El objetivo principal conseguir componentes más ligeros con propiedades mecánicas y de maquinabilidad mejoradas.
Para conseguirlo el consordio del proyecto creará una arquitectura digital para construir materiales a medida a partir de la captura y el análisis de datos utilizando las tecnologías de la información y la comunicación.
Consorcio del proyecto: AZTERLAN, AAPICO Portugal, VEIGALAN ESTUDIO 2010, CONTINENTAL TEVES.
Sectores industriales y ámbitos de actuación: Automoción, nuevos materiales metálicos, fabricación avanzada, Industria 4.0.
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El proyecto Hiperturb:
“Development of investment casting process of nickel superalloys with
enhanced weldability” es un proyecto H2020- JTI- CleanSky2. Está dirigido a la
búsqueda de una aleación mejorada en términos de soldabilidad y con
posibilidad de uso a temperaturas por encima de 650ºC. Para ello, las
estrategias se encaminarán a la modificación de la composición química
de la aleación, la mejora del proceso de fundición (formas de
enfriamiento, molde…), nuevos tratamientos térmicos, etc. que permitan
lograr dichos objetivos.
La superaleación Inconel 718 es una aleación de base níquel que combina una serie de excelentes propiedades de alta resistencia mecánica, fatiga, creep y buena resistencia a la corrosión, lo que le permite su utilización para una gran variedad de aplicaciones. Asimismo, destaca su buena soldabilidad. Hoy en día es muy utilizada en el sector aeronáutico, especialmente en componentes para las turbinas, sin embargo, su uso está limitado a 650ºC. Por encima de esta temperatura se producen inestabilidades microestructurales que provocan un descenso muy significativo de sus propiedades.
Consorcio del proyecto: AZTERLAN, Alfa Precission Casting, LORTEK.
Sectores industriales y ámbitos de actuación: Aeronáutica, nuevos materiales metálicos, fabricación avanzada.
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RIB-ON “Innovative Stamping Die for Aluminium Ribs Hot Stamping” es un
proyecto H2020- JTI- CleanSky2 que tiene como objetivo desarrollar y
fabricar un troquel de estampación innovador basado en un desarrollo
modular/reconfigurable y de bajo coste para producir diversos modelos de
wing ribs (costillas) de las alas externas aeronaves utilizando nuevas
aleaciones de aluminio de alto rendimiento y troqueles de acero y
sistemas de recubrimiento a medida.
Consorcio del proyecto: AZTERLAN, BATZ S.Coop.
Sectores industriales y ámbitos de actuación: Aeronáutica, Conformado de materiales metálicos en estado sólido, utillajes, sistemas de recubrimiento, nuevos materiales metálicos, aluminio de alto rendimiento, acero.
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El PROYECTO LIFE ECO-SANDFILL es un proyecto europeo financiado a través del programa LIFE 15, está formado por un consorcio de empresas vascas (Fundiciones del Estanda S.A., Ondarlan S.L.), dos centros tecnológicos (Gaiker-IK4 e IK4-Azterlan) y la compañía Acciona Infraestructura.
El Proyecto se orienta a la valorización de arenas de fundición en diferentes aplicaciones de construcción, así como en el mismo proceso de fundición en sustitución a la arena virgen, con el objetivo final de avanzar hacia el vertido cero del residuo más voluminoso de la fundición.
Consorcio del proyecto: IK4-AZTERLAN, Fundiciones del Estanda S.A., Ondarlan S.L., Gaiker-IK4
Sectores industriales y ámbitos de actuación: Fundición, revalorización de residuos, sostenibilidad y medio ambiente, arenas, moldes.
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El proyecto europeo RESLAG: “Turning waste from steel industry into a valuable low cost feedestock for energy” financiado por el Programa H2020- WASTE (2014) y formado por un consorcio de 19 participantes pertenecientes a siete países europeos y uno internacional de Marruecos. El objetivo principal de RESLAG es valorizar y reutilizar las escorias negras de acería en 4 innovadoras aplicaciones:
La demostración de cada una de las aplicaciones se lleva a cabo a través del diseño y construcción de demostradores a nivel piloto.
Consorcio del proyecto: IK4-AZTERLAN, CIC-Energigune, Arcelor Mittal Sestao, Novargi Industries S.L.,
Sectores industriales y ámbitos de actuación: Fundición, revalorización de residuos, sostenibilidad y medio ambiente, acero, escorias.
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PROYECTO PYRKAST (2016-2018)
El proyecto PYRKAST se enmarca en la Tecnología de Fundición y más concretamente en el desarrollo de nuevos productos para responder a las demandas de los sistemas de frenado de trenes de alta velocidad: una mayor capacidad de frenada, mayor seguridad y fiabilidad, mayor vida en servicio y menores costes de inspección y mantenimiento.
El objetivo general del proyecto es un nuevo concepto de disco de freno de calidad premium, cuyo principal atributo es el concepto cero defectos y que ha de servir para mejorar el posicionamiento de PYRSA, empresa líder, a escala global. Para la materialización de dichos discos de freno premium se ha creado un consorcio multidisciplinar capaz de dar respuesta a los retos que se plantean en todos los aspectos clave que requiere el proyecto: metalurgia de los aceros, simulación, tecnología de fundición, moldeo, materiales auxiliares, mecanizado y técnicas avanzadas de ensayo.
Se trata de un proyecto europeo H2020-SPIRE “Sustainable Production of Industrial Recovered Energy using energy dissipative and storage technologies” que pretende dar una solución integral a la recuperación del calor residual en una planta industrial de cera perdida que produce pizas para el sector aeronáutico. Para ello se van a desarrollar soluciones basadas en intercambiadores de calor que van a incorporar materiales de cambio de fase (PCMs) y líquidos de intercambio de calor resistentes a elevadas temperaturas (HTFs). La energía recuperada va a ser utilizada a tres niveles: primero en necesidades existentes en la planta, a continuación, va a ser utilizada por terceros y más concretamente por un polideportivo y por último se acumulará en el terreno para su uso posterior en función de las condiciones climáticas. Por otro lado, se va a integrar este sistema de recuperación de calor en el sistema productivo de la empresa mediante un nuevo sistema de gestión basado en modelos predictivos de control que aseguren la mayor productividad y a su vez la mayor recuperación de energía posible.
Más información sobre SUSpire
El proyecto FLANGEROUTE liderado por FORJAS DE IRAETA HEAVY INDUSTRY, S. se sitúa dentro del ámbito de fabricación de componentes, en concreto, bridas para el sector eólico principalmente.
Debido a la tendencia relacionada con la reducción de costes que este sector está tomando últimamente y el afloramiento y crecimiento de competidores procedentes de mercados asiáticos se plantea la investigación y desarrollo de nuevas tecnologías de fabricación y validación, que permitan integrar el conocimiento y necesidades del sector eólico en las bridas de torre, a través del estudio y caracterización de nuevos materiales, su proceso de selección y de nuevas tecnologías de soldadura en el sector.
El proyecto FLANGEROUTE es el proyecto de mayor relevancia de FORJAS IRAETA de los últimos años, dada su dimensión, el alcance y novedad de sus objetivos, el salto tecnológico que supone a nivel europeo e internacional y su considerable presupuesto. El proyecto es el único de la empresa que está aprobado y cofinanciado por el MINISTERIO DE ECONOMÍA Y COMPETITIVIDAD a través de la convocatoria RETOS-COLABORACIÓN 2015 (RTC-2015-3720-3), lo cual ha supuesto un hito muy importante para la empresa.
Se
trata de un proyecto OCEANERANET-2014 surgido para responder a la
concurrencia de tres factores en el rendimiento y la vida en servicio de
los WECs (Wave Energy Converters): la corrosión, el fouling y la
cercanía a la costa.
Los fenómenos de corrosión y fouling se combinan provocando un deterioro
acelerado de las piezas de piel de cualquier máquina sumergida y
constituyen, por tanto, un serio problema que afecta a la durabilidad de
cualquier instalación subsea. Las soluciones tradicionales antifouling
radican su efectividad en el empleo de elementos de alta toxicidad, como
el cobre, mientras que las soluciones anticorrosión se articulan en
torno al empleo del principio “connect to protect”, basado en mecanismos
de protección catódica.
Sin embargo, estas dos estrategias no son aplicables en los casos en los
que esté involucrado alguno de los siguientes factores:
- Aceros de alta resistencia. La aplicación de corrientes impresas provoca fenómenos de fragilización inaceptables.
- Componentes en movimiento. Los fenómenos de arrastre reducen el
transporte de iones de forma significativa limitando la protección
contra la corrosión.
- Aguas costeras. Tanto por responsabilidad
medioambiental como por las regulaciones en vigor, el empleo de cobre en
la cercanía de la costa debe ser eliminado.
Para responder a esta casuística para la que en la actualidad no existe
una solución medioambientalmente responsable y económicamente
competitiva, el Consorcio de OCEANIC plantea desarrollar una solución
que integre recubrimientos anticorrosión y antifouling en un mismo
componente. Se trata, por tanto, del desarrollo de Productos con
recubrimientos anticorrosión-antifouling de baja emisión.
Más información sobre OCEANIC
Con el objetivo de mejorar la competitividad de la industria a través de
la eficiencia energética, IK4-AZTERLAN participa en el proyecto
colaborativo BEROA-GO orientado al desarrollo de recubrimientos de
captación de energía radiante de piezas y equipos a elevadas
temperaturas. El propósito de este proyecto no es otro que recuperar y
reaprovechar la radiación de calor emitida por dichos elementos.
Tras haber realizado una primera aproximación para plantear posibles
soluciones y analizar la viabilidad técnica de las mismas, el proyecto
se encuentra en su segunda fase: el diseño del captador de calor, el
desarrollo de recubrimientos y sustratos y, a su vez, el cálculo del
impacto de dicho captador sobre la industria. Para el año 2018 está
previsto el desarrollo de un primer prototipo del sistema.
El proyecto BEROA-GO, financiado en el programa ELKARTEK del Gobierno
Vasco (apoyo a la investigación colaborativa en áreas estratégicas),
está coordinado por Tecnalia y cuenta con la participación de un
destacado equipo de investigadores de los centros tecnológicos
IK4-Azterlan, IK4-Cidetec, IK4-Ikerlan, IK4-Tekniker, el CIC Energigune y
de la UPV/EHU.
El
Proyecto HARDALU: “Fluidised Bed Heat Treatment Furnace for HPDC engine
blocks and other transport components offering new opportunities for
lightweight, cost competitiveness and energy saving” es un proyecto
H2020-SME Instrument, liderado por Hormesa y con una alta contribución
de IK4-Azterlan, en ejecución durante 2015-2017. Los objetivos
principales del proyecto HardAlu:
Posibilitar la aplicación de tratamientos térmicos T6/T7 a piezas
convencionales HPDC, en particular a bloques motor
Reducir drásticamente el tiempo de los tratamientos convencionales T6/T7
Establecer los tratamientos en lecho fluidizado óptimos para los tipos
principales de componentes de automoción
Explotar al máximo la alta transferencia de calor asociada al lecho
fluidizado.
Las mejoras en propiedades mecánicas pueden permitir nuevas aplicaciones
y el re-diseño de las piezas para utilizar menos metal y seguir
alcanzando los requerimientos mecánicos.
El
proyecto ALPRE: “Desarrollo de aleaciones de aluminio de altas
prestaciones para diseño y fabricación de componentes de automoción
aligerados mediante tecnología Baja Presión” está financiado por el
Ministerio de Economía y Competitividad dentro de la convocatoria de
Retos-Colaboración.
IK4-AZTERLAN lidera dentro del proyecto ALPRE el desarrollo de un
sistema predictivo de control metalúrgico basado en análisis térmico:
Thermolan-Al para la predicción de la estructura en pieza real
concretamente: portamanguetas fabricados por FAGOR EDERLAN y llantas
fabricadas por MAPSA. También participan en el proyecto el centro
EDERTEK y la Universidad de Mondragón. Los objetivos del proyecto son:
- La reducción de peso de componentes como llantas y portamanguetas.
- El incremento de las propiedades mecánicas de componentes de seguridad del chasis de los vehículos.
- El desarrollo de herramientas predictivas que mejoren la eficiencia productiva
- La reducción de los costes de fabricación
La consecución de estos objetivos posicionará a las empresas
participantes en disposición de ofrecer a los clientes finales productos
con mayores características mecánicas que las actuales, lo que
permitirá un rediseño aligerado de las piezas.
El Proyecto ACTIMAT es un proyecto Elkartek: “Nuevos materiales para la
estrategia de especialización inteligente en Fabricación Avanzada”, que
agrupa a un total de 15 Centros Tecnológicos y Universidades vascas con
el objetivo común de desarrollar conocimiento en el ámbito de los nuevos
materiales.
Siguiendo la estrategia definida en materiales, este proyecto se centra
en el desarrollo concreto de materiales esenciales principalmente para
el sector TRANSPORTE, si bien también tienen repercusión en otros
sectores:
- Materiales reforzados composites y metálicos, ligeros y económicos
para el desarrollo de estructuras más resistentes y ligeras.
- Materiales activos para el desarrollo de sensores y actuadores, focalizados al desarrollo de sistemas de amortiguamiento.
- Modificación de los materiales presentes en las uniones disimilares,
metal/metal, metal/cerámica y metal//polímero, para garantizar una unión
directa en el proceso de moldeo e incluso reducir pasos intermedios en
los procesos actuales de unión.
- Nuevos materiales (metales y polímeros), procesables mediante las
nuevas tecnologías de Fabricación Aditiva (FA), que permitan desarrollar
nuevos utillajes y herramientas de moldeo más ágiles que permitan el
desarrollo de series más cortas para automoción y reducir costes.
- Nuevos materiales nanoporosos funcionalizados para seguridad y mantenimiento.
“La Fábrica del Futuro” es un proyecto innovador y profundamente
transformador, cuyo objetivo es elevar el nivel tecnológico y
competitivo de las empresas, mejorando su buen posicionamiento
internacional y generando nuevos puestos de trabajo cualificado en el
futuro más próximo. Este proyecto piloto pretende extenderse en los
próximos años a otras empresas del sector de transformación metalúrgica
de Bizkaia.
Desde el punto de vista técnico, el proyecto aborda tres retos
fundamentales: 1) Integración de tecnologías 4.0 para el desarrollo de
procesos industriales más estables, orientado a la fabricación “Cero
defectos”. 2) Producción de piezas elegantes (Smart Casting) que
posibilitan la eliminación o minimización de operaciones que no aportan
valor añadido. 3)Desarrollo de procesos más simples y lineales “Lean
Manufacturing”. Procesos económicamente más rentables.
El
proyecto Accomin: “Development of actuator components made by
alternative metal injection molding (MIM) process” es un proyecto FP7-
JTI- CleanSky. El objetivo del proyecto ha sido la demostración de que
existen componentes de pequeño tamaño y geometría compleja que forman
parte de los actuadores del sistema de control de vuelo de un avión que
pueden ser fabricados mediante la tecnología de fabricación MIM (Metal
Injection Moulding).
El MIM permite fabricar piezas complejas en un tiempo reducido comparado
con el mecanizado, que es el método tradicional de fabricación de
dichos componentes y es una tecnología de fabricación utilizada en
sectores como el automoción, médico y militar, pero sin embargo no está
integrada en la industria aeronáutica.
El proyecto, actualmente finalizado con éxito, ha identificado y
fabricado mediante el proceso de fabricación MIM 4 componentes de
actuadores, los cuales han sido validados técnica y económicamente.
FRONTIERS II es un proyecto colaborativo con un elevado contenido de
investigación básica orientada, que persigue profundizar y avanzar en el
desarrollo de la investigación estratégica en el campo de los
Tratamientos de Superficie a través de la integración de las capacidades
científico-tecnológicas de los diferentes agentes de I+D de la CAPV,
con el fin de generar conocimiento y crear una masa crítica de actividad
en este campo de conocimiento. Asimismo, el proyecto pretende utilizar
este conocimiento para desarrollar, a medio plazo, superficies
multifuncionales que permitan proponer soluciones innovadoras a los
retos científico-tecnológicos más importantes visualizados para los
próximos años en el ámbito de los Tratamientos de Superficie en la CAPV,
de cara a favorecer la competitividad y la innovación en Euskadi y, por
consiguiente, impulsar su economía, contribuyendo así al bienestar de
su Sociedad.
Este proyecto se plantea como aproximación multisectorial de cara a promover la introducción de la Fabricación aditiva en diferentes sectores industriales, analizando dicha alternativa para desarrollar nuevos productos mucho más competitivas que las actuales. Se trata de desarrollar capacidades para fabricar componentes mediante estas tecnologías y generar conocimiento común compartido, mediante nuevos productos que supongan una mejora competitiva sustancial para las empresas del consorcio, y otras entidades de su cadena de valor. Todo esto será posible gracias al desarrollo de las materias primas (aleaciones específicas para cada aplicación). Teniendo en cuenta las actuales tendencias y la realidad de los diferentes sectores, se ha decidido apostar en este proyecto por los sectores de automoción, aeronáutica y médico. En la actualidad los nichos de mercado más importantes donde se está aplicando la Fabricación Aditiva son precisamente esos sectores y es donde se prevé el máximo impacto industrial. En el caso concreto de este proyecto, las industrias usuarias del consorcio representan a entidades que históricamente han sido y siguen siendo punteras en I+D, con gran conocimiento sectorial y de las tendencias europeas, representando la realidad de los respectivos sectores en Euskadi (CIE, Amaya Telleria, ALFA, Aciturri, Createch, Metallied y Sisteplant). Además, se cuenta con la colaboración de AFM por el gran interés sectorial que supone en cuando a fabricaciones avanzadas.
La creciente concienciación ecológica está generando unas políticas
medioambientales más estrictas. El sector de automoción, causante del
15% de las emisiones de CO2, debe hacer frente a unas normativas (Euro
5, Euro6) cuyo objetivo es de imponer a los fabricantes un límite de 100
g CO2/km.
Los ejes traseros que soportan los depósitos de gas de este segmento son
construidos en hierros y aceros, por lo que el estudio de un híbrido a
partir de aluminio y fibra de carbono podría facilitar al fabricante el
logro del objetivo en peso para el vehículo.
El proyecto INNGAS trata de desarrollar una solución integrada en el
chasis de un vehículo con potencial de ser la base de un segmento C y D,
que proporcione: 1) Depósitos de gas a presión de última tecnología 2)
Handling acorde al segmento, sin disminución de rendimiento debido a los
depósitos de gas 3) Seguridad 4) Coste.
Proyecto financiado a través del Programa Retos Colaboración (2014) está
formado por un consorcio de dos empresas industriales (Carmusa y
Montorretas S.A.) e IK4-Azterlan. El proyecto consiste en desarrollar
perdigones libres de plomo, inocuos para el medio ambiente y las aves,
capaces de garantizar las propiedades balísticas de la munición
convencional y, a su vez compatible con las armas actuales.
El
Proyecto SENTRY: “Sustainable Dismantling and Recycling of Metallic
Aerostructures” es un proyecto Europeo FP7- JTI-CleanSky. El proyecto
tenía como objetivo llevar a cabo un reciclaje diferenciado de las
aleaciones con las que se fabrican los paneles integrados en el fuselaje
de las aeronaves, para conseguir que los materiales empleados no se
desvíen hacia productos de menor valor añadido y puedan volver a ser
incorporados a la que fue su aplicación original. En la actualidad, a
pesar de que los paneles estén compuestos por distintos materiales, el
proceso de reciclaje se hace de forma conjunta. Esto significa que el
aprovechamiento de las materias primas empleadas no es completamente
eficiente.
La iniciativa cuenta con la participación de tres centros tecnológicos
integrados en la Alianza IK4, GAIKER, AZTERLAN y LORTEK. IK4-Azterlan
aporta su experiencia en el ámbito de la metalurgia del aluminio
aplicada al reciclado. Compañías líderes mundiales como la aeronáutica
francesa Dassault Aviation y la israelí IAI, la metalúrgica de aluminio
francesa Constellium y la especialista holandesa en reciclaje de
aeronaves a su fin de vida AELS, tienen un papel relevante en el
proyecto.
El desarrollo del proyecto FONDEO AD HOC (INNPACTO 2012) abrió unas vías
de trabajo de gran interés para IK4-Azterlan, que se alinean con su
estrategia de especialización en el estudio de la respuesta mecánica
avanzada de aleaciones de alta resistencia para componentes de industria
pesada.
Se entiende por “respuesta mecánica avanzada” el campo que excede de los
modelos lineales estáticos convencionalmente utilizados en la
ingeniería y se adentra en el comportamiento heterogéneo de soldaduras
de gran espesor, la mecánica de la fractura, la progresión del daño
provocado en los materiales por cargas dinámicas y la influencia de los
factores ambientales en la modificación de las propiedades de los
materiales.
Las vías de investigación concretas de FONDEO AD HOC son:
- La influencia del espesor, la geometría del cordón, el metal base y el
metal de aporte en uniones soldadas por arco de calderería pesada.
- La sensibilidad de los aceros estructurales de límite elástico
superior a 800 MPa (metal base y soldadrua por flash) a la presencia de
grietas, tanto a temperatura ambiente como a bajas temperaturas. Este
estudio se ha desarrollado en base a los principios de la mecánica de la
fractura elastoplástica, tomando como referencia el parámetro CTOD.
- La respuesta a la fatiga mecánica de los aceros de alta resistencia
(metal base y so0ldadrua por flash), basada en estudios de fatiga
uniaxial.
- La influencia de la inmersión en agua y la aplicación de un potencial
catódico en el mecanismo de fallo de los aceros de alta resistencia
(metal base y so0ldadrua por flash) destinados a aplicaciones
sumergidas.
El proyecto Hotprocess está centrado en el desarrollo de la Tecnología
de Estampación en Caliente y, más en concreto, en su aplicación a los
componentes de automoción.
Las principales novedades que plantea el Proyecto Hotprocess se
focalizan hacia el desarrollo de productos en los que las incidencias de
naturaleza metalúrgica, incluidas las limitaciones en el comportamiento
frente a la corrosión se vean minimizadas. A las consideraciones en
términos de Producto, es necesario añadir aquellas que se relacionan con
el desarrollo Tecnológico, ya que los factores en términos de
productividad son determinantes en el propio desarrollo de esta
tecnología de fabricación.
Las principales novedades que aparecen asociadas al desarrollo del Proyecto se resumen del modo siguiente:
- La optimización del mapa térmico de las siluetas en la etapa de calentamiento.
- Eliminación de las incidencias que se presentan en los recubrimientos AlSi de los aceros Usibor.
- Desarrollo de un sistema de monitorización de las atmósferas de
protección y su relación con la calidad del Producto fabricado.
- Experimentar con nuevos recubrimientos, de tal suerte que la resistencia a la corrosión aparezca claramente optimizada.
- Desarrollar una metodología de fabricación capaz de producir piezas para el sector de Automoción con zonas de baja dureza.
- Identificar y reducir, al menos, dos de las operaciones que no incorporan valor a las piezas estampadas en Caliente.
El proyecto INNOBRAKE - Mejora de la respuesta de los discos de freno al
mecanizado ha sido financiado por el Ministerio de Economía y
Competitividad (MINECO) bajo el programa INNPACTO. El principal objetivo
de este proyecto es el desarrollo de procesos de fabricación de
componentes de fundición que minimicen la problemática asociada a la
generación de tensiones residuales.
El proyecto SOUNDCAST - Vacuum-assisted high pressure die castings with reduced porosity at low cost es un proyecto enmarcado dentro del programa Research for the Benefit of SMEs
(FP7-SME-2012-1, N° 315506). Este proyecto desarrolla una solución
óptima para la reducción de porosidad en componentes de aluminio
inyectado mediante la adaptación de sistemas de vacío a un precio muy
competitivo. El desarrollo de una aleación de aluminio reciclado con
propiedades mecánicas mejoradas reduce el coste de la materia prima y
alarga la vida del molde. Las piezas presentan una excelente ductilidad y
soldabilidad.
El proyecto ECOFAB - Nuevos procesos Eco-Eficientes para sectores
industriales estratégicos de Euskadi es un proyecto de cooperación
industrial en el cual participan destacadas empresas de los principales
sectores industriales del País Vasco (fundición, forja y mecanizado),
financiado por el Gobierno Vasco bajo el programa ETORGAI, tiene como
objetivo el control de la eco-eficiencia e impacto medioambiental de los
principales procesos industriales.
El proyecto INNOSAND - Desarrollo de un Innovador Sistema de Moldeo de
Arena, financiado por el Ministerio de Economía y Competitividad
(MINECO) bajo el programa INNPACTO, es un proyecto de investigación
aplicada al desarrollo e implementación de un innovador sistema de
moldeo horizontal para la fabricación de moldes de arena con propiedades
y costes altamente optimizados.
El proyecto HIMAT - Piezas superligeras con Hibridación de Materiales
para vehículo cero emisiones es un proyecto estratégico financiado por
el Gobierno Vasco (Programa ETORGAI) cuyo principal objetivo es
desarrollar automóviles energéticamente más eficientes mediante la unión
de materiales disimilares que presenten un significativo menor impacto
en el medioambiente.
El proyecto ENEPRO - Nuevo Sistema de control de consumos energéticos en fundición, es un proyecto financiado por el programa europeo MANUNET (ERA-NET),
cuyo principal objetivo es el desarrollo de un sistema de optimización
de los consumos energéticos en producción para el sector de la
fundición.
El proyecto IPRO - Intelligent Foundry Business Process es un proyecto financiado por el programa EUROSTARS. El objetivo del proyectoIPRO
es proveer a las empresas de fundición de un sistema de control
integral del proceso, donde tras la captura de todas las variables
involucradas en la fabricación de una pieza, sea posible determinar los
parámetros óptimos de cada una de las Áreas del proceso productivo para
evitar la aparición de defectivo.
El proyecto COOLMOLD - Nuevo concepto de fabricación de piezas de tamaño elevado es un proyecto enmarcado dentro del área de investigación Manufacturing de Alto Rendimiento de la convocatoria Etorgai 2013 (Gobierno Vasco) con un presupuesto cercano a los 4,4 millones de euros. La finalidad del proyecto consiste en gobernar el enfriamiento de ciertas áreas de piezas de elevado espesor, tanto de fundición de hierro como de acero. Los objetivos que se esperan lograr es un aumento de productividad y una mejora de propiedades mecánicas por acelerar el enfriamiento de este tipo de piezas.