Centro de Investigación Metalúrgica

Proyectos Internacionales y Colaboraciones

PROYECTO SUSPIRE (2015-2018)

Se trata de un proyecto europeo H2020-SPIRE “Sustainable Production of Industrial Recovered Energy using energy dissipative and storage technologies” que pretende dar una solución integral a la recuperación del calor residual en una planta industrial de cera perdida que produce pizas para el sector aeronáutico. Para ello se van a desarrollar soluciones basadas en intercambiadores de calor que van a incorporar materiales de cambio de fase (PCMs) y líquidos de intercambio de calor resistentes a elevadas temperaturas (HTFs). La energía recuperada va a ser utilizada a tres niveles: primero en necesidades existentes en la planta, a continuación, va a ser utilizada por terceros y más concretamente por un polideportivo y por último se acumulará en el terreno para su uso posterior en función de las condiciones climáticas. Por otro lado, se va a integrar este sistema de recuperación de calor en el sistema productivo de la empresa mediante un nuevo sistema de gestión basado en modelos predictivos de control que aseguren la mayor productividad y a su vez la mayor recuperación de energía posible.

PROYECTO OCEANIC (2015-2018)

Se trata de un proyecto OCEANERANET-2014 surgido para responder a la concurrencia de tres factores en el rendimiento y la vida en servicio de los WECs (Wave Energy Converters): la corrosión, el fouling y la cercanía a la costa.
Los fenómenos de corrosión y fouling se combinan provocando un deterioro acelerado de las piezas de piel de cualquier máquina sumergida y constituyen, por tanto, un serio problema que afecta a la durabilidad de cualquier instalación subsea. Las soluciones tradicionales antifouling radican su efectividad en el empleo de elementos de alta toxicidad, como el cobre, mientras que las soluciones anticorrosión se articulan en torno al empleo del principio “connect to protect”, basado en mecanismos de protección catódica. Sin embargo, estas dos estrategias no son aplicables en los casos en los que esté involucrado alguno de los siguientes factores:
- Aceros de alta resistencia. La aplicación de corrientes impresas provoca fenómenos de fragilización inaceptables.
- Componentes en movimiento. Los fenómenos de arrastre reducen el transporte de iones de forma significativa limitando la protección contra la corrosión.
- Aguas costeras. Tanto por responsabilidad medioambiental como por las regulaciones en vigor, el empleo de cobre en la cercanía de la costa debe ser eliminado.
Para responder a esta casuística para la que en la actualidad no existe una solución medioambientalmente responsable y económicamente competitiva, el Consorcio de OCEANIC plantea desarrollar una solución que integre recubrimientos anticorrosión y antifouling en un mismo componente. Se trata, por tanto, del desarrollo de Productos con recubrimientos anticorrosión-antifouling de baja emisión.

PROYECTO LIFE ECO-SANDFILL (2016-2019)

Proyecto europeo financiado a través del programa LIFE 15, está formado por un consorcio de empresas vascas (Fundiciones del Estanda S.A., Ondarlan S.L.), dos centros tecnológicos (Gaiker-IK4 e IK4-Azterlan) y la compañía Acciona Infraestructura.
El Proyecto se orienta a la valorización de arenas de fundición en diferentes aplicaciones de construcción, así como en el mismo proceso de fundición en sustitución a la arena virgen, con el objetivo final de avanzar hacia el vertido cero del residuo más voluminoso de la fundición.

PROYECTO RESLAG (2015-2019)

El proyecto europeo RESLAG: “Turning waste from steel industry into a valuable low cost feedestock for energy” financiado por el Programa H2020- WASTE (2014) y formado por un consorcio de 19 participantes pertenecientes a siete países europeos y uno internacional de Marruecos. El objetivo principal de RESLAG es valorizar y reutilizar las escorias negras de acería en 4 innovadoras aplicaciones: 1) extracción de metales no ferrosos de alto valor, 2) material de almacenamiento de energía térmica para aplicaciones de recuperación de calor en sectores industriales, 3) material de almacenamiento de energía térmica para las plantas de concentración de energía solar y 4) materia prima para la fabricación de materiales refractarios. La demostración de cada una de las aplicaciones se lleva a cabo a través del diseño y construcción de demostradores a nivel piloto.

PROYECTO HARDALU (2015-2017)

El Proyecto HARDALU: “Fluidised Bed Heat Treatment Furnace for HPDC engine blocks and other transport components offering new opportunities for lightweight, cost competitiveness and energy saving” es un proyecto H2020-SME Instrument, liderado por Hormesa y con una alta contribución de IK4-Azterlan, en ejecución durante 2015-2017. Los objetivos principales del proyecto HardAlu:
Posibilitar la aplicación de tratamientos térmicos T6/T7 a piezas convencionales HPDC, en particular a bloques motor Reducir drásticamente el tiempo de los tratamientos convencionales T6/T7 Establecer los tratamientos en lecho fluidizado óptimos para los tipos principales de componentes de automoción Explotar al máximo la alta transferencia de calor asociada al lecho fluidizado. Las mejoras en propiedades mecánicas pueden permitir nuevas aplicaciones y el re-diseño de las piezas para utilizar menos metal y seguir alcanzando los requerimientos mecánicos.

PROYECTO HIPERTURB (2017-2020)

El proyecto Hiperturb: “Development of investment casting process of nickel superalloys with enhanced weldability” es un proyecto H2020- JTI- CleanSky2. La superaleación Inconel 718 es una aleación de base níquel que combina una serie de excelentes propiedades de alta resistencia mecánica, fatiga, creep y buena resistencia a la corrosión, lo que le permite su utilización para una gran variedad de aplicaciones. Asimismo, destaca su buena soldabilidad. Hoy en día es muy utilizada en el sector aeronáutico, especialmente en componentes para las turbinas, sin embargo, su uso está limitado a 650ºC. Por encima de esta temperatura se producen inestabilidades microestructurales que provocan un descenso muy significativo de sus propiedades. El proyecto está dirigido a la búsqueda de una aleación mejorada en términos de soldabilidad y con posibilidad de uso a temperaturas por encima de 650ºC. Para ello, las estrategias se encaminarán a la modificación de la composición química de la aleación, la mejora del proceso de fundición (formas de enfriamiento, molde…), nuevos tratamientos térmicos, etc. que permitan lograr dichos objetivos.

PROYECTO ACCOMIN (2014-2016)

El proyecto Accomin: “Development of actuator components made by alternative metal injection molding (MIM) process” es un proyecto FP7- JTI- CleanSky. El objetivo del proyecto ha sido la demostración de que existen componentes de pequeño tamaño y geometría compleja que forman parte de los actuadores del sistema de control de vuelo de un avión que pueden ser fabricados mediante la tecnología de fabricación MIM (Metal Injection Moulding).
El MIM permite fabricar piezas complejas en un tiempo reducido comparado con el mecanizado, que es el método tradicional de fabricación de dichos componentes y es una tecnología de fabricación utilizada en sectores como el automoción, médico y militar, pero sin embargo no está integrada en la industria aeronáutica.
El proyecto, actualmente finalizado con éxito, ha identificado y fabricado mediante el proceso de fabricación MIM 4 componentes de actuadores, los cuales han sido validados técnica y económicamente.

PROYECTO ENEPRO (2009-2011)

El proyecto ENEPRO - Nuevo Sistema de control de consumos energéticos en fundición, es un proyecto financiado por el programa europeo MANUNET (ERA-NET), cuyo principal objetivo es el desarrollo de un sistema de optimización de los consumos energéticos en producción para el sector de la fundición.

PROYECTO IPRO (2009-2011)

El proyecto IPRO - Intelligent Foundry Business Process es un proyecto financiado por el programa EUROSTARS. El objetivo del proyectoIPRO es proveer a las empresas de fundición de un sistema de control integral del proceso, donde tras la captura de todas las variables involucradas en la fabricación de una pieza, sea posible determinar los parámetros óptimos de cada una de las Áreas del proceso productivo para evitar la aparición de defectivo.

PROYECTO SOUNDCAST (2012-2015)

El proyecto SOUNDCAST - Vacuum-assisted high pressure die castings with reduced porosity at low cost es un proyecto enmarcado dentro del programa Research for the Benefit of SMEs (FP7-SME-2012-1, N° 315506). Este proyecto desarrolla una solución óptima para la reducción de porosidad en componentes de aluminio inyectado mediante la adaptación de sistemas de vacío a un precio muy competitivo. El desarrollo de una aleación de aluminio reciclado con propiedades mecánicas mejoradas reduce el coste de la materia prima y alarga la vida del molde. Las piezas presentan una excelente ductilidad y soldabilidad.

PROYECTO SENTRY (2014-2015)

El Proyecto SENTRY: “Sustainable Dismantling and Recycling of Metallic Aerostructures” es un proyecto Europeo FP7- JTI-CleanSky. El proyecto tenía como objetivo llevar a cabo un reciclaje diferenciado de las aleaciones con las que se fabrican los paneles integrados en el fuselaje de las aeronaves, para conseguir que los materiales empleados no se desvíen hacia productos de menor valor añadido y puedan volver a ser incorporados a la que fue su aplicación original. En la actualidad, a pesar de que los paneles estén compuestos por distintos materiales, el proceso de reciclaje se hace de forma conjunta. Esto significa que el aprovechamiento de las materias primas empleadas no es completamente eficiente.
La iniciativa cuenta con la participación de tres centros tecnológicos integrados en la Alianza IK4, GAIKER, AZTERLAN y LORTEK. IK4-Azterlan aporta su experiencia en el ámbito de la metalurgia del aluminio aplicada al reciclado. Compañías líderes mundiales como la aeronáutica francesa Dassault Aviation y la israelí IAI, la metalúrgica de aluminio francesa Constellium y la especialista holandesa en reciclaje de aeronaves a su fin de vida AELS, tienen un papel relevante en el proyecto.

  • D. M. Stefanescu • Ohio University (USA)
  • J. Lacaze • Toulouse University (France)
  • D. Hartman • Kempten University (Germany)
  • M. Garat • Former Project Manager at Rio Tinto-Alcan (France)
  • I. Alfaro • Former Technical Manager from the company Befesa (Spain)
  • M. Manuel de Jesús Castro • Senior Scientist CINVESTAV Saltillo (Mexico)
  • M. Laurentiu Nastac • The University of Alabama (USA)
  • M. Guillermo Trillo • Senior Scientist (Argentina)
Contacto

Ramón Suarez
Director de I+D de Procesos Metalúrgicos

Susana Méndez
Coordinadora de I+D y Procesos Metalúrgicos

Aitor Loizaga
Proyectos Industriales y de Fundición

Fernando Santos
Proyectos Institucionales

Jon Garay
Línea de investigación Acero

Enara Mardaras
Línea de investigación Corrosión

Asier Bakedano
Línea de investigación Aluminio

Lucía Unamunzaga
Línea de investigación Medio Ambiente

Garikoitz Artola
Línea de investigación Conformado

Argoitz Zabala
Línea de investigación Inteligencia Artificial

Jose Manuel Gutiérrez
Centro de Cálculo